全体工程
受注から納品までの一連のプロセスを管理することで、お客さまには常に最高の品質をお届けしています。
打合せによってお客様のご要望を把握させていただきます。求める精度や品質、用途はもちろん、実際の使用条件や使用環境まで伺う事で具体的な製品イメージをお客様と共有します。合わせて費用感や希望納期も伺うことで、イメージを一層クリアな物にします。
ご要望を基にお見積りを作成します。設計、解析、試作、製造、加工それぞれリーダーが集まり、部署の枠を超えてアイディアを出し合う事で、最適な仕様、日程、コストを導き出し、ご提案します。新しい製法、材料を採用する場合は試験・評価の実施も計画します。
要求性能に最適な積層仕様を導き出します。解析により積層1plyごとの緻密なシミュレーションを行い、配向角や繊維（プリプレグ）の種類、配置位置、積層パターンや枚数などを最適化します。
3D CADを用いて製品、成形型、治具の設計を行います。社内一貫生産体制の強みを活かし製造現場からのフィードバックを効果的に設計に反映することで、CFRPの特性を最大限に活かします。
設計データを基に3軸・5軸加工機によって製作されます。材料は意匠面の精度や、形状、製品個数などによって金属、樹脂、石膏から最適な物を選びます。加工後は3Dスキャナーを使って計測し、データ通りの寸法に加工されているかの形状一致検査を行います。
製品の積層構成を平面展開します。3D曲面の型にプリプレグ（樹脂が含浸された炭素繊維シート）を積層する際のパターンを検討します。カーボンの美しい繊維目が不自然にならない事と、剛性を損なわない分割構成を導き出します。
カッティングプロッタによって材料を切り出します。配向と無駄のない配列を考慮したデータを作成し、ロール材料から各パターンを切り出します。各パターンには積層仕様書に従った番号がカット時に記入され、積層ミスを防ぎます。材料は指定温度下で管理されています。
離型処理された型へ積層していきます。材料積層毎に異物混入を点検し、分割面においても仕様書に従いラップ・突合せを使い分け、既定の板厚値を守ります。3D曲面には繊維を熱しながら曲げ伸ばし、手際よく仕様書に従って貼りこんでいきます。
副資材で包み込み、専用の耐熱袋に入れ、ポンプによって真空にします。溝や角には特に袋をしっかり沿わせ、圧力が細部にまで行き渡るようにします。
真空維持で高温・高圧によって製品を硬化させます。大小6基のオートクレーブから最適なサイズを選び、樹脂の種類や発泡材の有無、型の材質などによって圧力や温度、時間の設定を調整・管理します。
硬化した製品を型から抜きます。製品に負荷がかからない方向・順番を考慮しながら、複数で構成された型を分解していきます。脱型後は異物の混入や繊維のよれ、ボイド等が発生していないか管理者によって検査されます。
特殊工具を使って製品形状に加工します。型から転写されたケガキラインに従い、多種多様な工具を使い分けながら、熟練の技術と感性で手際よく仕上げます。サイズや数量に応じて３軸・5軸機械加工機も導入します。
製品最終形状によっては接着工程が発生します。接着剤の種類は多岐に亘り、航空機用の高規格品から、一般流通品、超高強度品や、耐振動性に優れた柔軟な接着剤など、媒体の材質や製品の使用環境に応じた接着剤を選びます。
外観の細かな最終仕上げを行います。溢れ出て硬化した接着剤の処理や表面の細かなボイド修正、端面の処理や全体の研磨・掃除など、性能はもちろん見た目にも美しい製品に仕上げます。
重量、板厚やトリミングライン、穴径、接着処理などお客様に要求された品質に達しているか、それぞれ検査ツールを用いて複数の管理者による検査を実施し、品質管理責任者の最終検査をパスした製品がお客さまの手元へ届けられます。
